Совершенствование конструкции большегрузных мартеновских печей было начато еще в период пусконаладочных работ и продолжается в течение всего периода их эксплуатации, особенно с началом применения интенсификатора плавки — кислорода, так как с повышением производительности печи стойкость ее элементов снижается. Совершенствование коснулось практически всех элементов верхнего и нижнего строения печей, металлоконструкций, охлаждаемых элементов, перекидных устройств, горелок и кислородных фурм. Рассмотрим подробней некоторые наиболее значительные изменения конструкции за десятилетний период эксплуатации печей. Вначале было установлено, что даже при соответствии количества заваливаемой шихты расчетному уровню металла после расплавления превышает уровень основных порогов завалочных окон. Расчеты и проверка основных параметров на моделях не подтвердили предположения о допущенных ошибках' при выборе размеров ванны или величины коэффициента ее емкости.
|
|
|
Несоответствие фактической и проектной емкости ванны объясняется тем, что в условиях эксплуатации оказалось весьма трудным, особенно в начальном периоде работы печей, выдержать оптимальные углы наклона откосов ванны, принятые проектом, и поэтому фактический коэффициент емкости ванны оказался ниже расчетного. Для повышения емкости ванны уровень порогов завалочных окон увеличили на 150 мм установкой дополнительных пороговых плит. В этом случае расчетная величина коэффициента емкости ванны составила 0,590 (0,545), что позволило удерживать расплавленный металл на уровне основных порогов завалочных окон. Головки 900-тонных мартеновских печей с момента ввода их в эксплуатацию одноканальные. Печи емкостью 650 т в соответствии с проектом имели двухканальные головки с удлиненным фурменным массивом. Нижняя часть футеровки фурменного массива выполнялась подвесной. |
|
Левая часть горелок была установлена на расстоянии 1000—1200 мм от внутренней поверхности вертикального канала, что соответствует примерно 7з его длины. Такая установка горелок обеспечила высокое качество горения топлива и окиси углерода, выделяющейся из ванны, в пределах рабочего пространства печи. Скорость нагрева металла и окисления углерода в период доводки возросла. Радиационная температура у первого по ходу факела завалочного окна повысилась на 50—70°С. Установка горелок на всех печах в соответствии с указанными выше оптимальными параметрами позволила интенсифицировать теплообмен в рабочем пространстве печи. В результате несколько сократилась длительность плавки. Стойкость торцевых стен вертикально каналов возросла до одной кампании, так как топливо и выделяющаяся из ванны окись углерода сгорают в пределах рабочего пространства.
|
|
Увеличение стойкости отдельных элементов печи было достигнуто благодаря изменению их конструкции. Тар, стойкость стен вертикальных каналов удалось увеличить, повысив их строительную прочность. Согласно пакту по высоте вертикальных каналов предусмотрены три яруса разгрузочных водо- охлаждаемых балок, которые часто выходили из строя, требуя остановки печи для ремонта стен вертикальных каналов. Кроме того, потери тепла на охлаждение балок составляли около 3% тепловой нагрузки. После реконструкции оставлен только нижний ярус разгрузочных балок усовершенствованной конструкции. На уровне пола рабочей площадки к вертикальным стойкам головок приварены пяты, на которые опираются разгрузочные арки, выполняемые в два оката. Для предотвращения деформации и увеличения строительной прочности верхней части кладки вертикальных каналов к стойкам каркаса головок со стороны каждой стены вертикального канала в 3 яруса привариваются металлические уголки, на которые загибают металлические пластины, закладываемые между хромомагнезитовым кирпичом. Такая конструкция стен вертикальных каналов обеспечивает их хорошую стойкость в течение всей кампании, а металлические прокладки способствуют большей монолитности кладки в процессе эксплуатации.
|
|
Значительным конструктивным переделкам подверглась газо-мазутная горелка. Проектом предусматривалась установка двухфакельной газомазутной горелки. Факелы располагались в вертикальной плоскости. Верхний создавался благодаря подаче в верхнюю горелку природного газа (от общего расхода газа) и всего мазута. Ствол верхней горелки выполнялся в виде концентрически расположенных сопел для мазута (в центре) и распылителя (в виде сопла Лаваля) для природного газа. Решающее значение для хорошей организации факела имеет распылитель, поэтому важно, чтобы давление в нем было достаточно высоким. По проекту мазут предполагалось распылять перегретым паром под давлением 14 атм. Расход природного газа по периодам плавки регулировали, изменяя его подачу в нижнюю горелку, куда совместно с природным газом предполагалось подавать кислород. |
|
|
<< Первая < Предыдущая 1 2 3 4 5 Следующая > Последняя >>
|
|
Страница 1 из 5 |